Préparation moteur 1600/1800 gordini/Alpine

Baptiste.... Je vois que tu n'aime pas le Opel, seuls les moteurs Renault trônent dans ton atelier ...
Je plaisante bien sûr.....
Je ne te souhaite pas bon courage...pas besoin, tu fais ça par passion...

Désolé Pierre, on est pas très choucroute à la maison
La passion y est mais alors le temps et l'argent

Faut choisir entre la saucisse et le fromage
Je ne sais suis pas raciste.... J'ai 2 allemandes, 1 japoniaise, 1esbagnole et 1 française

Oh oui.....!!!!! Baptiste atteint un niveau qui pour être honnête dépasse certains Pros !!!! (pas tous ...heureusement!!!) On sent qu'il a une Passion peu commune.....et qu'il aime les choses très abouties!!! c'est vraiment très rare de voir un "Tout Jeune" comme ça et on ne peut que le féliciter!!!! et encore ce verbe est faible!!!!
Suivre ce sujet est incontournable......Amitiés à Tous!

strakit a écrit:Oh oui.....!!!!! Baptiste atteint un niveau qui pour être honnête dépasse certains Pros !!!! (pas tous ...heureusement!!!) On sent qu'il a une Passion peu commune.....et qu'il aime les choses très abouties!!! c'est vraiment très rare de voir un "Tout Jeune" comme ça et on ne peut que le féliciter!!!! et encore ce verbe est faible!!!!
Suivre ce sujet est incontournable......Amitiés à Tous!

Et c'est un connaisseur qui parle du moins qui l'écrit

merci beaucoup serge !!
Mais je suis loin d'être un pro, il me reste beaucoup a apprendre !!

simkadet a écrit:Faut choisir entre la saucisse et le fromage
Je ne sais suis pas raciste.... J'ai 2 allemandes, 1 japoniaise, 1esbagnole et 1 française

Et même pas une anglaise !!!

r1093 a écrit:

simkadet a écrit:Faut choisir entre la saucisse et le fromage
Je ne sais suis pas raciste.... J'ai 2 allemandes, 1 japoniaise, 1esbagnole et 1 française

Et même pas une anglaise !!!

So sorry my cousin !!
Il y a bien une Mini British Open chez mon carrossier mais c'est à Cécile, ma fille, comme on le chante du côté de la Toulouse, pas de vrai Jef

C'est un bon le Baptiste comme on dit par chez nous. Je n'oserais pas causer mécanique avec lui, on ne peut qu'admirer ses connaissances et sa pratique de la mécanique.

Oh c'est gentil rené mais je ne fait rien d'extraordinaire, je suis TRES loin d'être le meilleur !!
Et au contraire, faut discuter, c'est plus passionnant

Un peu de nouvelles :

Tout d'abord, l'arrivé de la plaque moteur. En effet, je n'en avait pas et j'en ai fait refaire une qui est celle qui était apposé sur les moteurs usine avec le kit que je possède.

Il manque à frapper le type moteur (807 GA) par contre, je ne frapperai pas le N° du moteur comme ceux d'usine car ce n'en est pas un, je mettrai mon marquage personnel pour éviter toute confusion ou autre dans le futur.



Ensuite, mise au poids des poussoirs. Pareil, tolérance au centième et opération faite au tour pour plus de propreté.
J'ai enlevé de la matière en créant un congé sur le côté de la tête des poussoirs, sans toucher à la surface rectifiée. Ainsi, la solidité n'est pas touchée.
Passage obligé avec des outils à plaquette carbure à cause du traitement subit !
Bien entendu, ils auront un nouveau traitement en accord avec l'AAC eux aussi



Et voila, il me reste plus que les bielles, retrouver un jeu de segment pour remplacer un segment racleur mystérieusement fendu et mise au poids des pistons.
Puis traitement de surface et le bas moteur pourra être monté.

Cependant, pas mieux avancé ce week-end (samedi matin) car j'ai reçut une voiture d'un copain à la maison pour refaire le moteur qui, a 4000km fume et mange de l'huile en pagaille ! (un 1108G) je vous laisse le soins de reconnaitre la beauté





En cours de démontage le samedi

Le dessous avec déjà pas mal de renforts et bricoles démontés :


Et hop l'ensemble est posé


Et hop samedi soir, moteur prêt pour le démontage :



Et hop dimanche démontage


Et nettoyage pour préparer les pièces aux mesures et autres sans être remplit d'huile


Et voila tout propre, c'est mieux car il était vraiment gras celui ci !!
Il faudra aussi nettoyer le châssis car il risque pas de pourrir lui !!


Et voila, encore un week-end bien remplit

Quel post passionnant
Merci Baptiste

Ah oui......on attend les news comme le journal du matin!!!

Beau boulot.
Merci pour la description avec photos du travail réalisé.
2-vhc.

Belle Matra Djet, la même que celle de notre président de club.

Merci à vous !!


Encore un peu de nouvelles, un peu car beaucoup bossé sur les a côtés !

Tout d'abord, prise de mesures sur le 1100G, résultat, pas jojo A part les chemises et pompe à huile qui étaient neuves, le reste est tout en côte mini ou alors bien usé !

Ensuite, en boulot d'a côté, j'ai passé la plus grosse partie du week-end à réaliser des cales d'adaptation (6) pour de nouvelles jantes sur une R5 réplique Maxi.
Il me reste les goujons à fixer et un petit coup de tour pour le diamètre et l'épaisseur.

Les bruts : 3 pour le devant, 3 pour le derrière. Comme ca j'en ai 2 pour essais et si c'est bon, ca en fera 2 d'avance si jamais (mais ca m'a rajouté du boulot !!)


Sur la cale essai, j'ai tracé le centre et différent cercle. Et la, je regarde comment faire le trou du centre pour passer l'écrou de cardan.
Donc Perçage avec un foret puis ébauche à la fraiseuse


Puis avec une tête à aléser, reprise du trou proprement. Ce trou me servira aussi de prise pour le tour car je ne peux pas me prendre sur l'extérieur à cause de la taille !


Ensuite, essai pour regarder comment fixer la cale pour que ca soit solide et en même temps sécuritaire pour le disque (et la roue). Donc 4 trous débouchant pour fixer la cale au disque et 2 vis dans leurs positions d'origine en si jamais.
Une fois validé, on fait les 5 autres ...


Et voila, la plus grosse partie de faite !! Maintenant en attente des goujons pour continuer


Ensuite, revenons au sujet qui nous intéresse !

Tous d'abord, jeudi, j'ai trouvé et récupérer le segment racleur qui était mystérieusement fissurer. Comme ca, plus de soucis. Je n'ai pas changé les autres pour 2 raisons :
Tout d'abord, parceque le moteur n'a presque pas fonctionner, ils sont donc état neuf.
Deuxièmement et le plus important, les segment (sauf racleur) sont en acier. Ceux que l'on trouve sont en fonte. Donc moins résistant. Il valait donc mieux garder les actuels !
Donc maintenant que ca c'est fait, je vais pouvoir faire la mise au poids des pistons. après il me restera que les bielles.

En reprenant le travail dessus, je me suis aperçus Que ca va être chaud niveau délai pour réaliser ma rampe de culbu. En effet, après l'usinage, mes tube constituant la rampe doivent subir un traitement Thermique pour augmenter la dureté à 60-63 HRC afin de résister au contact et aux efforts exercés par les douilles à aiguilles. Les vacances étant dans 2 semaines ...
Donc coup de speed, et je remet ca les soirs qui arrivent afin de finir cette rampe qui va déterminer le délai.

Donc dans la semaine, arrivage de la matière :
Une barre d'acier de type "Stub" C'est du 100C6 rectifié à un diamètre précis. Ici, c'est au Ø12 h7, pile ce qu'il faut pour les roulements. Ainsi, je n'aurai besoin de m'occuper que de percer les trous, la longueur et le traitement thermique, pas de rectification ce qui revient moins chère.
A noter que le vrai Stub est une nuance de métal différente et plus dure de base. Cependant plus dure à trouver et surtout plus dure à usiner !
Et une barre d'alu pour les entretoises entre les douilles à aiguilles et les entretoises qui vont remplacer les ressorts sur la rampe.


Ensuite, arrivage de quelques outils pour faire un travail comme il se doit. Vous avez pu remarquer que l'un d'entre eux à déjà bien servit !
J'ai un centreur d'alésage pour pouvoir repercer bien dans l'axe d'un trou déja fait (pour agrandir l'alésage des culbuteurs)
Une tête à aléser pour agrandir le trou à un diamètre précis (1 Division = 0.02mm)
Un micromètre intérieur car j'en avait pas (bien utile, il m'a aussi permit de mesurer les guides de soupapes du 1100G) Il me permettra d'ajuster le diamètre de percage.
Et enfin un alésoir mais ici réglable car c'est le meilleur rapport Prix/utilité pour ajuster le trou comme il le faudra.

Le but de toute cette manœuvre est de passer la rampe de culbuteur sur "roulement". Ainsi, on gagne sur 2 tableaux :
En frottement, puisque un roulement est considérer comme fonctionnant avec un frottement proche de zéro. Ainsi moins de perte de puissance pour faire fonctionner la mécanique donc plus de puissance pour faire avancer le véhicule au final.
Moins de frottements, c'est aussi une prise de tours minute plus facile et rapide puisque moins "d'accroches" mais aussi des tours minutes plus élevées (car aussi moins "d’accroche") Ce qui est la aussi intéressant pour les accélérations intermédiaires et les vitesses en km/h sur chaque rapports)
Et le deuxième point intéressant, c'est sur la lubrification. En effet un "roulement" à besoin de beaucoup moins d'huile pour fonctionner. Ainsi, on peux restreindre la lubrification du haut moteur sans risque de casse et surtout favoriser le débit d'huile dans le bas moteur (l'embiellage) qui lui est très sensible et tout manquement d'huile se ressent d'abord sur les coussinets et ensuite par une casse (bielle coulée voir cassé suivant le régime, et avec, suit très souvent le vilo ...). Donc on peux mieux sécuriser le bas moteur, surtout dans les hauts tours

Pour réaliser ceci, il faut installer dans les culbuteur des "roulements". Cependant pour éviter tout traitement supplémentaire, on va utiliser des "douilles à aiguilles".
En effet, les douilles à aiguilles possèdent les avantages d'être plus fine en diamètre grâce aux aiguillent aux lieu des billes, de transmettre moins d'efforts sur le tube grâce à la répartition en une ligne (la bille concentre les efforts en un point) donc une durabilité plus élevée.
Et elles possèdent la cage extérieur, ainsi, pas de traitement de prévu pour les culbuteur donc un coût moins élevée.

Cependant une douille à aiguille comme tout roulement doit être légèrement pressé. l'alésage du culbuteur faisant 16.08 et la douille 16,elle serait flottante. Pour faire un montage correct, il suffit de prendre des douilles spécifique (HK12x17 avec la cage extérieur plus épaisse en Ø17  et réaléser le culbuteur au Ø16.98.

Ensuite, réaliser de nouveaux tubes en Ø12 h7 pour les culbuteurs et des entretoises pour y adapter dans les anciens supports.

Et voila, beaucoup de modifications mais avec du temps et de l'outillage est la plus rentable pour obtenir de réel gain en terme de puissance et d’efficacité. (surtout sur un système archaïque comme sur ces moteurs la !!). En effet, le coût total s'élève à un peu moins de 100€ (60€ de douille à aiguille, 30€ de matière et encore, parce qu’il ne vendait le "stub" que en 2m de long. Tout ça pour environ 1.5 à 2cv de gagner et quelques tr/min en plus avec en prime une sécurisation du bas moteur. C'est donc beaucoup plus rentable que des traitements anti frictions sur des éléments pour un résultat identique !

A noter tout de même que cette modification était déjà courante à l'époque en compétition mais plus fréquemment retrouvé sur les compétitions motos ou la modification était plus simple par le nombre de culbus !
Donc ceci n'est pas non plus une touche "moderne" dans la préparation du moteur


Donc hop, on découpe les bruts de stub :


Le but va être de réaliser le principe de ce croquis, je ne cache pas que cette idée et ce croquis ne vient pas de moi mais de Bernard allias Nanard289, assez connu sur le forum du FAR. Et sa réalisation ma permit de lever des doutes et surtout m'aider dans la réalisation pour éviter les erreurs.


Et enfin, le premier essai et le premier axe sortit :


Ils sont si petit en longueur pour 2 raisons :
la première est un soucis de fabrication, en effet il faut pouvoir percé sur la longueurs. Déjà qui ici, pour 90mm, j'ai du faire le perçage en 2 fois par retournement. De plus, il faut lubrifier pour refroidir sinon le métal bleuit (bleuit = mort à cause du changement de diamètre) sachant que je n'ai plus de lubrification sur le tour( pompe morte) il faut être 2 (1 qui arrose, l'autre qui perce). C'est ce dernier point qui me pose soucis car il faut finir les tubes pour avant mercredis car après, mon père part en vacance !
La deuxième raison est si jamais il y a un problème, on ne change qu'un axe, donc plus rapide et moins couteux.

La rotation des axes et la position sera bloqué par une vis pointeaux dans les supports.

Si il y a des questions ?

C'est vraiment Stub éfiant, la maniere dont tu prépare ce moteur
Je dévore ton texte à chaque passage, c'est passionnant !
Moi qui ai préparé à l'époque mon moteur Opel pour passer du Gr1 en Gr2, je passe vraiment pour un "Charlot" à côté de toi....
Bref, continues à nous faire saliver

Merci Pierre !
Mais bon moi je n'est pas de restrictions de groupe ou autre, c'est plus facile et puis comme depuis le début, je n'invente rien, je fait juste ce qu'il faut et ici pour la rampe, je copie d'autres personnes !

Ca avance bien, les 6 axes intermédiaires sont finis (4 utilisés, 2 de rechanges)
Il me restera que les 4 axes des bouts à faire aujourd'hui et traitement thermique dans la semaine.

Obligé d'usiner en refroidissant sinon le métal chauffe trop et Bleuit ce qui détruit ma côte de diamètre externe.
Les petites marques de rouille sont de ma faute, j'avais pas nettoyé entre avant hier soir et hier soir, les copeaux ont rouillés. Mais hier soir nettoyé et il y a plus rien


Et voila les 5 axes de faits hier.

J'ai fini de percé les axes, les 4 derniers axes étant Borgnes pour éviter tous problèmes.

Ensuite je devais percé l'arrivée de l'huile pour les culbus et l'entrée de l'huile dans les Axes mais j'ai oublié Je me suis levée 1H plus tôt ce matin pour les faire mais pas fini, il me reste 3 trous à faire.
Elles feront donc le traitement Thermique demain.

Le but du traitement Thermique est de chauffé le métal à une température spécifique pour changer la disposition des molécules dans le métal (il y a des palier de disposition suivant les température (structure cubique, cubique centré ...).
Suivant cette disposition, le métal aura des caractéristiques différente sur sa résistance à l'élasticité et sa résistance à la rupture.
Cependant, si on le laisse refroidir tranquillement dans son coin, la disposition des atomes reviendra au point de départ et on aura rien changer.
Pour figer la disposition des molécules, il faut un refroidissement plus ou moins brutal (trempé dans de l'eau ou de l'huile, l'huile étant moins "agressive").
Ensuite, peux suivre un revenu. le but est de réchauffer la pièce mais à une température plus basse et de la laisser refroidir. Ceci permet d'attendrir un peu le métal si il est trop cassant après la trempe.

Ici, les axes sont en 100Cr6, c'est de l'Acier à roulement dans le langage courant mais non traité, il n'a donc pas assez de résistance pour supporter la pression des aiguilles.
Il subira donc un traitement Thermique avec trempe à l'huile (Chauffe à 850°C, puis trempe dans l'huile) pour augmenter la dureté de la pièce à 59-63 HRC (HRC : dureté Rockwell, c'est une unité et un moyen de mesure de dureté).


J'ai recu le devis pour les traitements de surface des pièces, j'en parlerai le moment voulu.
Pour les bielles, je vais leurs faire une tribofinition.

La tribofinition est une technique permettant d’ébavurer, de rayonner, de polir et de brillanter.
Le principe : une cuve vibrante dans laquelle les pièces sont mélangées à des médias abrasifs, de l'eau et des additifs différents selon la finition souhaitée.

Cette solution permet donc de polir une pièce dans tous ces recoins. On augmente donc la solidité puisque l'on supprime les amorces de rupture ou les concentration de contrainte dans les creux naturel après fonderie ou forge.
De plus, l’avantage est que le polissage se fait en multidirectionnel, comparé à la main ou on est dans la plupart du temps uni directionnel. La tribo ne forme donc pas de "traits" non voulut. Ca améliore donc encore un minima la résistance.

Cependant, mes vielles bielles étant brut de forge, avec la tribo elles ne ressortiront pas poli miroir à cause des aspérités trop profondes. Il me faut donc les préparer avant d'envoyer tout le colis pour le traitement de surface.
Donc hier soir, j'en ai fait 1, plus que 3 ... Heureusement que je fait pas un V12
Bon après je crois que je vais trop loin dans la préparation mais au moins je suis presque sûr qu'elles ressortirons parfaite

ici, on voit bien que poli à la main, il y a des traits/rayures qui se formes puisque l'on a le défaut de faire les mêmes mouvements.




Comparé à la bielle N°2 pas commencé



Et voila, la suite ce soir

près recherche, je confirme les dires ;

le 100Cr6 est un acier qui à très peu de déformation lors de traitement thermique.

Température de traitement entre 810 et 870°C, maintient à cette température pendant 30min pour l'austénitisation complète.
Et pour la dureté voulue, un faible revenu de 150°C Pendant 2H pour supprimer les tensions internes dans la pièce.

Voici son diagramme :

Très intéressant.
2-vhc.

Cours magistral de physique ...
On apprend des tas de choses on utilise la même technique pour tremper les couteaux de qualité.

Merci à vous deux, mon but est de partager, si ca vous fais plaisir et prenez plaisir à lire voir apprendre c'est que j'ai réussit

Hier soir, finition des perçages des axes

2 perçages sont à cheval sur 2 axes. Donc pour un boulot propre, petit passage à la fraiseuse. La pièce étant serré dans du plomb pour pas la marquer


Et voila le résultat, il manquera plus que les entretoises pour les enfiler dans les pied, les entretoises de culbuteurs, réaléser les culbus et les entretoises des douilles ... Mais c'est moins pressant.


Et ensuite, une deuxième bielle de préparé pour la tribo, plus que 2, mise au poids et le colis pourra partir.


La suite ce soir

Je vais peut être t'apprendre quelque chose, j'ai bien dit peut-être...
Tu mets ta pièce dans des "mordaches" pour la protéger. Plomb, alu... On met ça sur les machoires de l'étau...
Je suis sûr que tu connais

Le terme mordache, je l'ai vu quelques pars … mais je sais plus ou et vite parti de la mémoire !
Mais oui, on les utilisent sur les étau …, d'ailleurs, j'en ai 2 de mis en plomb pour serrer la bielle à la fin du polissage pour refrapper son numéro sur corps et chapeau (1 ou 2 ou 3 ou 4)

Perso, je préfère le plomb à l'alu, ca absorbe mieux les formes et encore moins de risque de marquer la pièce, surtout un filetage comparé à l'alu qui reste dur quand même.

Certains ont même remplacé les mors d'un étau par des mors en alu, comme ca plus de mordache à mettre et enlever